#WMS 창고관리
창고 운영의 모든 과정을하나의 시스템으로
입고 검수부터 적치·재고·실사·출고까지, 수기와 분산된 관리를 끝내고 실시간으로 통제합니다.
이런 어려움, 겪고 계신가요?
입·출고 처리가 번거로워요
입고 검수와 출고 피킹을 손으로 처리하다 보니 시간이 걸리고 오류가 반복 됩니다.
재고가 안 맞아요
장부와 실물이 달라 재고 조사 때마다 차이를 메우는 데 시간이 듭니다.
현황 파악이 어려워요
엑셀로 관리하니 지금 무엇이 어디에 얼마나 있는지 한눈에 보기 어렵습니다.
Features
싱크라이프가 바꿀
창고 운영 시스템
입고 예정 대비, 정확한 검수
예정 수량과 대조해 검수하고, 바코드 라벨을 발행·부착해 이후 모든 처리를 정확하게 시작합니다.
입고 예정 매칭
예정 데이터와 실물을 대조해 검수합니다.
검수 차이 기록
예정과 다른 수량·상태를 이력으로 남깁니다.
바코드 라벨 발행·부착
품목·로트 라벨을 발행해 추적의 기준을 만듭니다.
멀티테넌시
화주가 여럿이어도, 데이터는 완전히 따로
여러 화주의 재고를 한 창고에서 운영하면서도, 재고·입출고·이력·정산·권한이 화주 단위로 분리됩니다. 한 화주의 데이터가 다른 화주에게 노출되지 않습니다.
AI 연동
입·출고 요청서를 AI가 대신
여러 채널로 들어온 입·출고 요청을 물류·유통 AI 에이전트가 읽어 입출고 요청서로 만들어 WMS로 전달합니다. 이제는 수기 작성이 사라집니다.
Workflow
정확한 물류는 정확한 프로세스에서 시작됩니다.
Step.1
입고 예정 등록
화주·공급처의 입고 예정 정보를 등록하고, PDA로 입고 검수를 시작할 준비를 합니다.
Step.2
검수·라벨 발행
입고 수량을 검수하고, 품목·로트·제조일자 정보를 담은 라벨(바코드)을 발행해 부착합니다.
Step.3
로케이션 적치
라벨을 스캔해 지정된 로케이션에 적치하고, 재고 위치를 시스템에 실시간으로 반영합니다.
Step.4
보관·재고 관리
선입선출(FIFO) 기준으로 재고를 관리하고, 실시간 재고·실사로 재고 정합성을 유지합니다.
Step.5
주문 피킹
출고 요청을 기반으로 피킹 리스트를 생성하고, PDA로 품목을 정확하게 피킹합니다.
Step.6
출고 처리
출고 검수 후 송장을 발행하고, 택배·운송장 연동으로 출고를 완료합니다.
Workflow
도입 전에는 복잡했던 업무,
이제는 이렇게 운영됩니다.
재고 정확도 향상
장부와 실물을 실시간으로 일치시켜 재고조사 때마다 반복되던 차이 메우기를 줄입니다.
입·출고 처리 시간 단축
PDA 바코드 스캔으로 검수·피킹을 현장에서 즉시 처리해 작업 시간과 오류를 줄입니다.
수기·엑셀 업무 제거
분산된 엑셀 관리를 시스템으로 대체해 누락·중복 입력과 버전 충돌을 없앱니다.
실시간 현황 가시성
무엇이 어디에 얼마나 있는지 한 화면에서 파악해 데이터로 의사결정합니다.
*실제 효과는 도입 환경·운영 방식에 따라 달라질 수 있습니다.
ISO 정보보호경영시스템 인증 보유
위탁받은 데이터를 설계로 지킵니다
역할 기반 접근 제어
메뉴별로 조회·편집 권한을 직원·권한그룹 단위로 부여하고, 센터·화주 범위로 접근을 분리합니다.
변경 이력·감사 추적
주요 작업의 처리 이력을 남겨, 누가·언제·무엇을 처리했는지 추적할 수 있습니다.
로그인 기반 데이터 분리
로그인한 계정의 권한 범위에 따라 자신의 화주·센터 데이터에만 접근하도록 제한합니다.
Workflow
상담부터 오픈까지
01 상담
현재 운영 방식과 도입 목표를 함께 확인합니다.
02 업무 분석
입·출고 흐름과 커스터마이징 범위를 정리합니다.
03 설정·커스터마이징
센터·업무 방식에 맞게 프로세스를 구성합니다.
04 데이터 이관
기존 엑셀·시스템의 품목·재고를 옮깁니다.
05 오픈·안정화
운영을 시작하고 초기 운영을 함께 점검합니다.
FAQ
자주 묻는 질문
섞이지 않습니다. 화주별 분리(멀티테넌시) 구조로 재고·입출고·이력이 화주 단위로 격리되며, 직원 권한도 화주·센터 범위로 분리됩니다.